持续推进重大装备国产化打造自主可控安全可靠供应链

  按照“积极、稳妥、先进、可靠”的国产化方针，统筹推进石油石化重大装备的国产化攻关工作，有效促进了国内装备制造企业的创新发展和产业升级，掌握了一大批具有自主知识产权的重大装备的设计和制造核心技术。

  习在《努力变成全球主要科学中心和创新高地》一文中强调，“实践反复告诉我们，关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。只有把关键核心技术掌握在自己手中，才能从根本上保障国家经济安全、国防安全和其他安全。”中国石化作为国有重要骨干企业，自1983年成立以来，积极做出响应党中央、国务院的号召，践行社会责任，引领行业发展，持续推进重大装备国产化工作。特别是进入新时代以来，中国石化充分的发挥产业链供应链核心企业作用，勇于担当、锐意创新，百万吨级乙烯、百万吨级芳烃、LNG接收站等石油化学工业领域的关键设备，以及大型工业控制管理系统的国产化工作不断取得新突破，中国石化重大装备国产化工作迈向新高度。

  为满足国民经济发展需要，从1972年开始，我国花费巨额外汇引进化肥、乙烯、合成树脂与塑料、化纤、合成橡胶等装置300多套，建起大型石化装置，石化工业成为国民经济支柱产业之一，为国家创造了巨大的经济效益。与此同时，也出现了主要装备依赖进口的问题，不但制约了石化工业的发展，也难以发挥对国内钢铁、冶金、机械、电子等众多产业的带动作用。

  为落实国务院关于抓紧研制重大技术装备的有关要求，1985年，中国石化与原机械部协商，对镇海炼化新建80万吨/年加氢裂化、80万吨/年加氢精制，洛阳、广州、武汉、石家庄40万吨/年~80万吨/年加氢精制和催化重整7套装置中的关键设备开展国产化攻关，同时进行攻关的还有1万吨/年和2万吨/年乙烯裂解炉。同年，中国石化召开重大技术装备国产化工作会议。1987年，陈锦华同志（时任原中国石油化工总公司总经理）在总公司经理厂长会议上提出把重大装备国产化列入总公司工作上“新台阶”的重要标志之一，为以后重大装备的国产化工作奠定了思想基础。

  组织引领全力推动重大装备国产化工作。优化顶层设计，把准航向。1988年，中国石化设立重大装备国产化办公室，负责组织协调重大装备国产化攻关工作。2006年成立以中国石化副总经理为组长、有关部门负责人为成员的中国石化重大装备国产化领导小组，负责贯彻执行国家重大技术装备国产化方面的方针、政策，并统筹规划、监督和指导重大装备国产化工作。实施“兵团”作战，全速航行。组建产学研用创新联盟，充分的发挥中国石化需求牵引、行业带动优势，实施科技攻关“兵团”作战模式，打造关键核心技术自主创新“核心圈”，构筑技术和产业的“朋友圈”，形成带动广泛的“辐射圈”，聚集优势力量，强力推动重大装备国产化攻关工作。发挥专家作用，保驾护航。针对重大攻关项目，成立由中国石化首席专家或高级专家任组长的专家小组，从立项评估、技术评审、项目实施、项目验收全过程给予技术上的支持和指导，确保攻关工作顺利进行。

  目标导向着力提升产业链供应链韧性。聚焦中国石化发展的策略开展攻关，40余年来，紧紧围绕中国石化产业布局，通过论证评估，科学精选攻关项目，加大重大装备国产化攻关力度，全力推动石油石化装备国产化、产业化，努力增强国产装备制造能力。聚焦物资采购风险防范开展攻关，牢固树立底线思维，以保障产业链供应链安全为目标，针对产业链供应链薄弱环节，开展国内研发技术、生产制造情况调研，针对性制定国产化攻关方案，快速推进解决“有”和“无”的问题。“十三五”期间完成44项进口物资的国产化攻关工作，2021年至2023年立项95个，是“十三五”期间的2.2倍。聚焦供应链产业链延伸开展攻关，以充分的发挥中国石化的产业链供应链核心企业作用、进一步稳链固链强链为目标，延伸国产化攻关供应链，对重大设备的重要部件、关键材料组织并且开展攻关工作，推进重大装备国产化程度不断提高。

  优化提升全力促进制造业高水平质量的发展。聚焦质量与技术提升，促进制造业高水平质量的发展，持续关注国产化装备应用情况，做好国产化成果后续评价工作，对标对表国际领先水平，一直在优化设计制造、质量管控、安装投运和操作维修等管控措施，持续推进国产装备研发制造水平的提高，以“工匠精神”打造工业精品。启动了乙烯三机、干气密封、挤压造粒机组、乙烯冷箱、控制球阀等5个技术与质量提升项目，成立由集团公司首席专家、高级专家、部门主管领导等组成的专家小组，组建由设计单位、用户单位和国内骨干制造企业组成的联合攻关团队，对在用的进口和国产装备运作情况全面梳理和分析，全方位查摆问题，逐项制定解决措施和提升方案，促进制造企业加强基础理论研究和研发技术，推进数字化交付，提升质量与技术水平，着力解决“有”和“优”的问题。

  随着石油石化装置大型化的发展的新趋势，按照“积极、稳妥、先进、可靠”的国产化方针，统筹推进石油石化重大装备的国产化攻关工作，有效促进了国内装备制造企业的创新发展和产业升级，掌握了一大批具有自主知识产权的重大装备的设计和制造核心技术，国产装备实现从“跟跑”向全面“并跑”，及部分领域“领跑”的重大转变和提升。

  乙烯三机实现从20万吨级到120万吨级的国产化；挤压造粒机组实现从10万吨/年到50万吨/年的国产化；往复式新氢压缩机实现综合活塞力50吨、80吨、125吨和150吨全系列的国产化；在依托扬子石化、金陵石化完成渣油加氢装置“双超”（超大直径、超大壁厚）反应器国产化攻关的基础上，某制造企业还制造了世界上最大的加氢反应器。

  在工业控制管理系统领域，中国石化国产化攻关工作始终走在行业最前面。DCS（分散式控制管理系统）从单套装置到全厂集中控制，从炼油到大型煤制烯烃、芳烃、乙烯，从数千控制点到近20万控制点，从传统DCS到FCS（现场总线）均已实现国产化。在天津南港乙烯项目中，实现百万吨级乙烯工程国产SIS（安全仪表系统）首次应用。中国石化首套全国产化DCS在燕山石化空压站改造项目投入试运行。SCADA（数据采集与监视控制管理系统）已全部实现国产化。

  镇海基地和海南乙烯百万吨级乙烯DCS、天津南港乙烯60英寸超大口径裂解气大阀，入选国家能源局第三批能源领域首台（套）重大技术装备清单。

  通过不断加大国产化攻关工作力度，推广国产化成果应用，顶替进口产品，大幅度节约了采购资金，助力工程建设及生产运行降本增效。以2023年为例，启动的28个国产研发项目，比进口同种类型的产品节约采购资金33.17%。其中镇海炼化50万吨/年PP迷宫往复式压缩机、氢气压缩机，茂名石化40万吨/年FDPE挤压造粒机组的资金节约率都达到30%左右；茂名石化5万吨/年POE螺杆混合器+切粒机组资金节约率超过50%。

  当前，国内供应链产业链仍存在薄弱环节。国内基础材料、高端机电等领域研发制造能力弱，“缺芯少魂”问题较严重。除部分高性能芯片外，挤压造粒机的熔融指数仪等核心部件和关键材料还依赖进口。

  部分细分装备国产攻关还待有所作为。对于小型特殊机泵、特殊阀门、高端仪器仪表、科研装备等一些专业性较强的“小装备”，由于基础科学研究难度较大，专业细分程度较高，前期研发投入较多，市场应用容量有限且已经基本被国外品牌占领。在市场助推机制还不是非常完善的情况下，生产单位开展国产化攻关的动力不足，逐渐形成国产化的“盲区”，成为产业链供应链的薄弱环节，存在“卡脖子”风险。

  部分国产装备质量性能提升仍有空间。由于生产单位研发投入、创新力度、质控能力等原因，部分国产装备与国际领先水平存在一定差距。据统计，进口设备中的45%、进口电仪和阀门中的78%，是因为国产装备的技术和质量水平与国际先进相比有差距而进口。合格不好用、设计不选用、用户不愿用的问题客观存在。

  下一步，一是要梳理产业链供应链薄弱环节，制定国产化攻关近中远期规划，持续提升产业链供应链韧性和安全水平；二是要深化产业链创新链融合，在着力提升国产装备研发质量和效率在同时，通过“数字孪生”“增材制造”等新技术的应用，助推国产装备实现从“有”到“优”、由“优”向“强”的转变；三是要加大国产化攻关成果推广应用力度，鼓励采购和使用国产化攻关首台（套）装备，推进国产进口同台竞技，打造自主可控、安全可靠的供应链。